Los parachoques de los automóviles suelen llevarse la peor parte en los impactos cotidianos que reciben los choques. Roces fuertes e impactos en maniobras de aparcamiento o salidas de garajes y pequeños golpes con otros vehículos pueden provocar que estas zonas se rompan o presenten las comúnmente llamadas ‘rajaduras’.
La inmensa mayoría de los parachoques modernos están fabricados con polipropileno (PP), polietileno (PE) o acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), además de resina epoxi, que han ido poco a poco sustituyendo a los antiguos paragolpes de metal. Estos materiales no solo son flexibles y se recuperan con facilidad tras un impacto, sino que se pueden trabajar en infinidad de colores y formas para adaptarse a los deseos de la industria automovilística. Se trata, además de materiales económicos, resistentes a la corrosión y que, a diferencia de los antiguos metales, pesan poco, lo que repercute en un menor gasto de combustible.
Reparar una grieta en un parachoques con un soldador es una forma sencilla y efectiva de evitar la compra de uno nuevo, algo que sería mucho más costoso, y realizando un buen trabajo, la durabilidad de la soldadura será muy alta. Mucho más, sin duda, que si realizamos esa reparación con otros materiales como pegamentos especiales, masilla, etc. Además, en muchas ocasiones ni siquiera es necesario desmontar la pieza del resto del coche para solucionar el problema.
Las herramientas elementales para reparar un parachoques son una soldador de calor manual con su kit de boquillas y raspador, una varilla del plástico idóneo y una lijadora. A continuación detallamos el proceso de soldadura de una grieta con soldador manual de calor y aportación de varilla:
- Limpiamos y desengrasamos la zona afectada para liberarla de cualquier tipo de suciedad. Es muy útil usar dos trozos de papel, uno empapado de disolvente y otro seco. Para mover la suciedad, desplazamos el primero siempre en la misma dirección.
- Eliminamos la pintura de la zona con una lijadora. Un disco de grano P180 ofrece buenos resultados. Este paso no es imprescindible en algunas ocasiones.
- Nos aseguramos de cuál es el material termoplástico del que está realizado el parachoques, para que la aportación de la varilla sea en el mismo termoplástico, ya que de otro modo no podríamos realizar la soldadura. La tabla de temperaturas óptimas no señalará el dato que tenemos que introducir en el soldador manual. En el caso del PE y del PP es la misma, 275 ºC-300 ºC. El ABS se suelda a 350ºC.
- En el final de la grieta realizamos una pequeña hendidura para evitar que siga creciendo y la cerramos tachonándola, de tal forma que la grieta queda reforzada por dentro.
- Raspamos tanto la zona de la grieta como la varilla para asegurarnos una buena soldadura.
- Programamos el soldador para que alcance la temperatura de soldado del material que nos interesa, en el que previamente habremos introducido una boquilla de soldadura que nos venga bien para el tipo de grieta concreto.
- Cuando el soldador nos avisa de que está listo, lo tomamos con una mano y con la otra sujetamos la varilla. Aplicamos calor entre la grieta y la varilla, sobre la que ejercemos una leve presión, de tal manera que ésta vaya fundiéndose sobre la grieta. Cuando hayamos cubierto toda la extensión de la grieta, cortamos la varilla sobrante.
- Aplicamos la lijadora para que la parte de la varilla aportada no sobresalga. Tras comprobar que la unión que se ha logrado es perfecta, procedemos a pintar la zona.
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