Además de tener en cuenta los parámetros de soldadura, es decir, presión, temperatura y tiempo, hay otros factores que debemos tener en cuenta para la realización de soldaduras a tope fiables y duraderas.
• Condiciones de trabajo
La lluvia y el viento pueden causar problemas en la calidad de la soldadura. Se pueden enfriar zonas de la placa y causar desigual temperatura de distribución en la misma. Es deseable ocultar la unión del agua, del viento y del polvo, poniendo una tienda alrededor del lugar de trabajo.
Bajas temperaturas ambientales no implican necesariamente que la calidad de las soldaduras sean malas, es posible obtener buenas soldaduras a temperaturas de 0ºC y menores. Hay que tener cuidado de mantener limpios los extremos de los tubos y la placa calefactora, libres de polvo, arena o arcilla.
En diámetros grandes hay que evitar el efecto chimenea que se produce al entrar corrientes de aire por una boca del tubo lo que debemos evitar tapando los extremos.
Una soldadura contaminada puede reducir su vida drásticamente. La suciedad se elimina usando un trapo limpio. Hay que tener la precaución de no tocar con las manos las superficies a soldar una vez refrentadas.
• Alineación
Desalineaciones de los extremos de los tubos pueden también causar una reducción de la vida útil de la soldadura o de su resistencia. Estas pueden ser causadas por un pobre alineamiento del tubo en las abrazaderas de la máquina o por que los extremos estén mal cortados o refrentados. Es importante conseguir una desalineación lo más pequeña posible. Si el desalineamiento es excesivo, se pueden producir formas afiladas (entallas), resultando concentración de tensiones. El desalineamiento no debe exceder del 10% del espesor del tubo si es para agua y del 5% si es para gas.
La utilización de caballetes como soporte y guía de los tubos a soldar tiene 3 funciones:
a) Evitar que durante los movimientos del tubo a soldar, que está en la parte móvil de la máquina, éste no esté directamente en contacto con el suelo para que no se ralle ya que en caso de superar las ralladuras o hendiduras el 5-10% del espesor del tubo, habría que eliminar la zona afectada.
b) Disminuir la presión de arrastre para que la máquina trabaje bien. Recordamos que la presión de arrastre hay que sumarla a la presión de soldadura (p1) y nos puede dar un valor muy alto dependiendo del terreno y la pendiente.
c) Aproximar el tubo a la altura que tiene en la máquina, para facilitar la alineación. Es aconsejable la utilización de caballetes con rodillos en lugar de trozos de tubos, maderas, ladrillos, etc. que a veces se utilizan en las obras, por ser menos seguros.
Siempre que sea posible se intentará que el marcado de los tubos, una vez ya en zanja, quede hacia arriba. Esto facilitará las labores de reconocimiento de la instalación en el caso de futuros trabajos de mantenimiento o reparación.
• Índice de Fluidez
Un criterio para soldar diferentes materiales es tener en cuenta su Índice de Fluidez (MFR). No existen problemas de soldadura entre tubos de PE 80 y/o PE 100 que tengan un Índice de Fluidez MFR 190/5 situado entre 0.2 y 1.4 g/10 min.
>>> ¿Se te ocurre agregar algún factor más que influya en la calidad de la soldadura a tope?
