A lo largo de este artículo entraremos en materia y veremos paso a paso las mejores prácticas a la hora de realizar la instalación de tubos plásticos para abastecimiento, riego y saneamiento en las zanjas que previamente habíamos visto en nuestro anterior artículo.
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Hoy nos centraremos en la unión e instalación de los tubos en la zanja.
Este paso es especialmente importante, si no cumples correctamente con todos los procedimientos que te contamos, las soldaduras que aparentemente parezcan buenas, acabarán fallando con el tiempo, convirtiéndose en puntos débiles. Estos puntos débiles tendrán que ser reparados, suponiendo un sobre coste que podría haberse evitado desde un principio.
El Polietileno es uno de los mejores materiales para el abastecimiento, riego y saneamiento en la actualidad por diversos motivos; abaratamiento de costes, fácil de transportar, instalar… Pero si no seguimos al pie de la letra los procedimientos nuestras soldaduras pueden convertirse en un auténtico desastre.
Destacar sobre todo que las tuberías de polietileno no se deben pegar ni enroscar si queremos garantizar que las uniones que vayamos a realizar sean resistentes a la tracción.
Manipulación de los tubos
Como ya comentamos en otro de nuestros artículos, los tubos que usaremos se deben almacenar y manipular con cuidado para evitar cualquier daño. Antes de su instalación, todas las tuberías deben inspeccionarse cuidadosamente con el fin de evitar cualquier daño antes de comenzar a soldar e instalar los tubos.
Instalación y soldadura de las tuberías de polietileno
Existen varios métodos de unión de tubos. En este caso os detallaremos el más seguro y duradero, la unión por soldadura térmica. Los sistemas más utilizados son la soldadura por electrofusión y la soldadura a tope.
En la soldadura por electrofusión la fusión de los tubos se produce mediante el paso de corriente eléctrica de baja tensión (24-40V) por unas espiras metálicas en los accesorios electrosoldables. Este tipo de soldadura es recomendable para tuberías de diámetros nominales entre 20 y 1200mm y se usa mucho para la preparación de tubos.
En la soldadura a tope la unión te las tuberías se produce por un calentamiento de los extremos a unir una placa calefactora (Tª [200-220ºC]) conocida como espejo y la aplicación de una presión previamente tabulada. Se usa para tubos de diámetro a partir de 25mm y hasta 1600mm.
No nos extenderemos mucho más en las características de cada método de soldadura y pasaremos a ver algunas de las reglas básicas para realizar una correcta soldadura.
Lo primero que deberemos hacer en el caso de realizar una soldadura por electrofusión será raspar correctamente los tubos, ya que no hacerlo es lo que provoca la mayoría de los fallos. Con ello eliminamos la película de óxido, impurezas y suciedad. Mucho cuidado de no pasarnos raspando y sobrepasar el 10% del espesor del tubo.
Nunca limpiar los tubos con disolvente. Siempre usar isopropanol o alcohol de quemar sin perfume. Las tuberías deben estar totalmente limpias en su interior y en su exterior. Es fundamental asegurarse que no queden residuos de tierra o barro incrustados en ningún lado. En ningún caso usar medios mecánicos para no dañar los tubos. La superficie tiene que estar además seca antes de comenzar a soldar.
En la soldadura por electrofusión, los cortes en los extremos de los tubos deberán ser totalmente rectos para evitar errores posteriores. Para ello siempre es recomendable usar cortatubos adecuados al diámetro o una sierra. Nunca usar motosierras o herramientas en mal estado.
En la soldadura a tope es básico alinear correctamente los tubos al refrentarlos. Si no llevamos a cabo correctamente este paso los tubos pueden tener formas afiladas llamadas entallas o concentración de tensiones que acabarán con pérdida de agua del caudal. Por lo tanto el desalineamiento entre los tubos que vayamos a soldar nunca debe sobrepasar el 10% del espesor del tubo para instalaciones de agua y el 5% para instalaciones de gas.
Nunca forzaremos el enfriamiento de los tubos. Es decir, no efectuaremos ningún tipo de trabajo hasta que finalice el tiempo de enfriamiento. En la soldadura a tope el tiempo mínimo sin manipular tubos como carro debe ser calculado para esa soldadura. Cada soldadura tendrá su tiempo de enfriamiento. Importante también proteger las soldaduras de las inclemencias del tiempo (lluvia, viento, nieve).
La temperatura de soldadura debe ser siempre entre 200ºC y 220ºC. Fuera de estas temperaturas no se estaría fundiendo el polietileno o estaríamos quemándolo.
A continuación respetar el tiempo mínimo de presión al realizar la soldadura. Cualquier pérdida de presión o movimiento del tubo ocasionará problemas a largo plazo. En la soldadura a tope, por lo general, el tiempo mínimo de presión cuando se realiza la unión es igual al espesor del tubo (en milímetros) multiplicado por 1,5, obteniendo el resultado en minutos. Este será el tiempo que dejaremos inmóvil junto con el carro a presión para enfriar la soldadura y esta se fusione de forma correcta.
Luego esperaremos a que los tubos estén fríos para su posterior manipulación. Debemos cumplir a rajatabla el tiempo de enfriamiento. Como ya comentábamos antes, a simple vista puede parecer que la soldadura está bien realizada, pero internamente puede tener fallos que no apreciamos (poros, huecos…). Estas pequeñas fisuras a largo plazo podrían suponer una disminución de la resistencia de la soldadura. El agua, una bajada de presión, temperatura incorrecta… suelen ser algunos de los fallos más comunes.
Por último recuerda siempre soldar espesores similares. Nunca unas tubos de diferente material o con distintos espesores en su pared cuando uses el método de la soldadura a tope. Esta metodología de soldadura térmica tan solo debe usarse para unir tuberías con la misma relación de dimensiones normalizada, SDR. Es decir, el mismo diámetro de espesor en sus paredes.
