Seguimos con los parámetros que pueden afectar a la calidad de la soldadura. Para ver la primera tanda, haz click aquí.
7. Suciedad, aceite y residuos
Es importante tener cuidado con estos tres elementos, ya que existe el riesgo de que causen una soldadura impropia o defectuosa. Si se contamina la superficie podría producirse una reducción drástica de la vida de la misma y de la eficacia de la unión.
Para evitarlo, es bueno mantener la superficie plástica limpia o tomar la precaución de lijarla o limpiarla bien. Deben quitarse las virutas y el resto de residuos y, en el caso del aceite, es recomendable el uso de papel absorbente desechable. Además, hay que tener mucho cuidado con el uso de disolventes, aceptando solamente la aplicación de Alcohol, ya que pueden dejar depósitos dañinos en la zona donde posteriormente se realice la soldadura.
8. Tiempo de Calentamiento Apropiado
Los tiempos de calentamiento varían según la maquinaria y el material utilizado. Hay que utilizar las tablas de soldadura que aparecen en las instrucciones del fabricante del equipo, ya que éstas recogen la explicación adecuada del punto inicial del ciclo de calor.
9. Alineación
A la hora de soldar una tubería es importante que los extremos estén muy bien alineados, ya que, de lo contrario, se puede dar un acortamiento de la vida de la soldadura y/o causar una reducción de la unión.
Esto puede ser causado por una mala colocación de las mordazas que sujetan la tubería y se soluciona tomando el tiempo necesario al inicio del proceso para minimizar estos errores que puedan echar a perder el resto del proceso.
10. Velocidad de Fusión (VF)
También debemos tener en cuenta la velocidad de fusión.
La norma DIN 16776, parte I, específica diferentes grupos de índices de fusión. Para tubería de resinas son comunes:
Grupo 003(VF 190/5; 0.1 – 0.4)
Grupo 005(0.4 – 0.7)
Grupo 010(0.7 – 1.3)
Se puede alcanzar un factor de soldadura de largo plazo de 0.8, de acuerdo a norma DVS 2203, parte A.
También hay ciertos parámetros que pueden resultar difíciles de controlar:
11. Tiempo de Cambio
Es recomendable acortar el tiempo de cambio, ya que como los extremos están expuestos al aire, se produce el enfriamiento de la superficie, influyendo en la calidad de la unión. Además hay que tener en cuenta que conforme aumenta el tamaño de las tuberías, más difícil resulta acortar dicho tipo de cambio.
Las máquinas de soldadura más novedosas permiten acciones más rápidas como levantar la placa calentadora en vez de deslizarla hacia el lado, etc.
12. Presión de Enfriamiento
Es importante medir –además de las presiones de enfriamiento y soldadura– la fuerza de arrastre, así como controlar la presión de la soldadura y comenzar la bajada de la presión tras la unión.
Durante el enfriamiento, la fuerza de fricción sobre las tuberías tiene que exceder para compensar la retracción, ya que si no se hace así, la presión de soldadura sería negativa y se producirían grandes tensiones residuales o incluso poros o huecos, dando lugar a largo plazo, a una disminución de la resistencia de la soldadura.
Esperamos que estos consejos os hayan sido útiles. Si tienes alguna duda o quieres sugerir otros parámetros, puedes dejarnos un comentario por aquí o en cualquiera de nuestras redes sociales (Twitter, Facebook, Google +, etc) Conoce nuestras máquinas en http://aristegui.info/category/soldadura-de-tuberia-termofusion/
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